top of page
Buscar

Inspeções termográficas: prevenindo falhas elétricas

  • Foto do escritor: BTM
    BTM
  • há 12 minutos
  • 3 min de leitura


Em ambientes industriais, subestações e sistemas elétricos de média e baixa tensão, a confiabilidade da operação está diretamente ligada à saúde dos equipamentos. Falhas elétricas nem sempre dão sinais visíveis, mas podem ser detectadas a tempo com o uso de tecnologias preditivas e a inspeção termográfica é uma das mais eficientes nesse processo.


A termografia permite identificar pontos de aquecimento anormal, que podem indicar falhas, sobrecargas, conexões frouxas ou desgaste de componentes. Neste artigo, você vai entender como funciona a inspeção termográfica, sua aplicação em painéis elétricos e sistemas de distribuição, e como ela contribui para a segurança, eficiência e economia dos projetos.




O que é inspeção termográfica?


A inspeção termográfica é um método de manutenção preditiva que utiliza câmeras infravermelhas para detectar variações de temperatura em equipamentos e sistemas elétricos.


Essas câmeras capturam o calor irradiado pelos componentes, transformando-o em imagens térmicas que destacam pontos quentes (hot spots). Esses pontos são indicativos de anomalias que, se não forem tratadas, podem evoluir para falhas, curtos-circuitos, queimas de equipamentos e até incêndios.




Diferença entre termografia e outros métodos de inspeção elétrica


A principal diferença da termografia em relação a outros métodos de inspeção é que ela é não intrusiva, ou seja, pode ser realizada com os equipamentos em operação, sem necessidade de desligamento.


Outros métodos, como medições de resistência ou testes de continuidade, geralmente exigem a parada do sistema e intervenção direta, além de não detectarem problemas térmicos oriundos de conexões ruins, sobrecarga ou desequilíbrio de fases — que a termografia visualiza com facilidade.



Para que serve a análise termográfica?


A inspeção termográfica tem como objetivo principal identificar pontos de aquecimento anormal que indicam:


  • Sobrecarga de equipamentos

  • Conexões frouxas ou oxidadas

  • Desbalanceamento de fases

  • Componentes em fim de vida útil

  • Problemas de isolação


Ela permite intervenções preventivas, antes que uma falha se torne um problema crítico.


Onde pode ser aplicada a inspeção termográfica?


A termografia tem aplicação ampla em diferentes setores e equipamentos:


  • Quadros de baixa e média tensão

  • Centros de Controle de Motores (CCM)

  • Cubículos de média tensão

  • Barramentos blindados ou convencionais

  • Disjuntores, transformadores e chaves seccionadoras

  • Sistemas de distribuição de energia

  • Equipamentos industriais, motores, inversores e geradores

  • Sistemas de climatização e refrigeração (HVAC)

  • Instalações prediais e comerciais



Inspeção de quadros elétricos e painéis de distribuição


Quando aplicada a painéis elétricos e quadros de distribuição, a termografia é uma ferramenta fundamental para garantir a segurança e a continuidade operacional.


Em sistemas como cubículos de média tensão, CCMs e QGBTs, é possível identificar com precisão problemas como:


  • Aquecimento em conexões, bornes e barramentos

  • Oxidação em terminais e parafusos

  • Desbalanceamento de carga entre fases

  • Defeitos em dispositivos de proteção (disjuntores, relés, DPS)


Essas análises permitem realizar manutenções corretivas planejadas, evitando desligamentos inesperados, danos maiores ou acidentes.


Principais problemas detectáveis com a termografia


  • Conexões frouxas ou mal apertadas

  • Oxidação ou corrosão em terminais

  • Sobrecarga em circuitos

  • Desbalanceamento entre fases

  • Defeitos internos em disjuntores e relés

  • Problemas de isolação em barramentos ou cabos

  • Pontos de superaquecimento por desgaste natural dos componentes



Benefícios da inspeção termográfica


Redução de custos com manutenção corretiva Permite programar manutenções no momento certo, evitando custos maiores com falhas inesperadas.


Prevenção de incêndios e acidentes Ao detectar aquecimentos anormais, elimina-se um dos maiores riscos de incêndios em sistemas elétricos.


Aumento da vida útil dos equipamentos A manutenção preditiva contribui para que os equipamentos operem dentro dos parâmetros ideais por mais tempo.


Economia de energia Conexões ruins, oxidação e sobrecargas geram perdas energéticas. Corrigir esses pontos reduz o consumo.


Melhor retorno sobre o investimento (ROI) O custo de uma inspeção é muito menor do que as consequências de uma parada inesperada, queima de equipamentos ou perda de produção.



Frequência recomendada de inspeções


De acordo com boas práticas do mercado e normas técnicas, a inspeção termográfica deve ser realizada ao menos uma vez por ano.


Porém, para instalações críticas, como subestações, usinas, data centers ou processos industriais que não podem sofrer paradas, a recomendação é realizar inspeções semestrais ou até trimestrais.


Além disso, inspeções adicionais são indicadas após reformas, ampliações ou sempre que houver alterações significativas na carga do sistema.



Normas técnicas aplicáveis


A inspeção termográfica segue orientações das principais normas e padrões técnicos, como:


  • NBR 15424: Ensaios não destrutivos – Termografia – Terminologia;

  • NBR 15763: Ensaios não destrutivos – Termografia – Critérios de definição de periodicidade de inspeção em sistemas elétricos de potência;

  • NBR 15866: Ensaio não destrutivo — Termografia — Metodologia de avaliação de temperatura de trabalho de equipamentos em sistemas elétricos


Essas normas reforçam a importância da inspeção como item de segurança, confiabilidade e boas práticas operacionais.


A inspeção termográfica é uma das ferramentas mais eficientes para garantir a segurança, a eficiência e a continuidade dos sistemas elétricos.


Seja em cubículos, CCMs, painéis de distribuição ou sistemas de barramento, a análise térmica permite identificar e corrigir problemas antes que eles se tornem falhas graves.








 
 
 

Comments

bottom of page